Почему устойчива к коррозии из нержавеющей стали?
Все металлы реагируют с кислородом в атмосфере, образуя оксидную пленку на поверхности. К сожалению, оксид железа, образованная на обычной углеродистой стали, продолжает окислять, что приводит к расширению ржавчины и в конечном итоге образует отверстия. Поверхности углеродистой стали могут быть защищены краской или гальванией с помощью устойчивых к окислению металлов (таких как цинк, никель и хром), но, как известно, эта защита является лишь пленкой. Если защитный слой поврежден, сталь внизу начнет ржаветь. Коррозионная устойчивость нержавеющей стали зависит от хрома, но, поскольку хром является одним из компонентов стали, методы защиты разные. Когда хром добавляется до уровня 10,5%, атмосферная коррозионная устойчивость стали значительно увеличивается, но при более высоких уровнях хрома, хотя коррозионная устойчивость все еще улучшается, это не очевидно. Причина в том, что когда сталь изгибается хромом, тип оксида поверхности изменяется на один, похожий на то, что образуется на чистого хромового металла. Этот плотно прилипший оксид, богатый хромом, защищает поверхность от дальнейшего окисления. Этот оксидный слой чрезвычайно тонкий, и через него можно увидеть натуральный блеск стальной поверхности, давая нержавеющую сталь свою уникальную поверхность. Более того, если поверхность повреждена, открытая стальная поверхность будет реагировать с атмосферой, чтобы восстановить себя, повторно обрабатывая эту «пассивирующую пленку» и продолжая играть защитную роль. Следовательно, все нержавеющие стали имеют общую характеристику, то есть содержание хрома выше 10,5%.
Нержавеющая сталь обычно делится на следующие типы в соответствии со структурой матрицы:
1. Ферритная нержавеющая сталь. Содержит от 12% до 30% хром. Его коррозионная устойчивость, выносливость и свариваемость увеличиваются с увеличением содержания хрома, и его устойчивость к коррозии напряжения хлорида лучше, чем другие типы нержавеющей стали.
2. Аустенитная нержавеющая сталь. Содержит более 18% хром, а также содержит около 8% никеля и небольшое количество молибдена, титана, азота и других элементов. Он обладает хорошей комплексной производительностью и может противостоять коррозии от различных средств массовой информации.
3. Austenitic-Ferritic дуплексная нержавеющая сталь. Он имеет преимущества аустенитных и ферритных нержавеющих сталей и обладает суперпластичностью.
4. Мартенситная нержавеющая сталь. Он имеет высокую прочность, но плохая пластичность и сварка.
5. Утверждение осадков из нержавеющей стали. Он имеет хорошую формируемость и хорошую сварку, и может использоваться в качестве сверхвысокого силового материала в ядерной промышленности, авиационной и аэрокосмической промышленности.
Согласно композиции, его можно разделить на серию CR (SUS400), серия CR-NI (SUS300), CR-MN-NI (SUS200) и серии упрочнения осадков (SUS600).
Бринелл твердость
Используйте стальный шарик или карбид -шарик определенного диаметра, чтобы вжать на поверхность образца с указанной тестовой силой (F). После указанного времени удержания удалите испытательную силу и измерьте диаметр отступа на поверхности образца (L). Значение твердости Бринелла - это коэффициент, полученный путем деления испытательной силы на площадь поверхности сферы отступления. Он выражается как HBS (стальный шарик) в N\/MM2 (MPA). Формула расчета: f\/π (d\/2) 2 Где: f -- испытательная сила, прижатая на поверхность образца металла, n; D -- Диаметр испытательного стального шара, мм; d -- Средний диаметр отступления, мм. Определение твердости Бринелла является более точным и надежным, но, как правило, HBS применим только к металлическим материалам ниже 450 Н\/мм2 (MPA) и не применим к более жесткой стальной или более тонкой пластинах. В стандартах стальной трубы твердость Бринелла наиболее широко используется, а твердость материала часто выражается диаметром DEDENTATION D, который является как интуитивным, так и удобным. Тест на твердость Бринелла также может использоваться для нерушимых металлов и мягкой стали. Шаровой индентор с небольшим диаметром может измерять небольшой размер и более тонкие материалы. Тестер твердости Бринелла в основном используется для проверки сырья и полуфабрикатов. Из -за большого отступления он обычно не используется для проверки готового продукта. Например: 120HBS10\/1000\/30: это означает, что значение твердости Бринелла, измеренное стальным шариком диаметра 10 мм под тестовой силой 1000 кг (9,807 кН) в течение 30 с (секунд) составляет 120N\/мм2 (МПа). Затвердевший стальный шарик определенного размера (обычно диаметром 10 мм) вносится на поверхность материала с определенной нагрузкой (обычно 3000 кг), сохраняется в течение определенного периода времени, и после удаления нагрузки соотношение нагрузки к площади отступления - это значение твердости Бринелла (HB), единица KGF\/мм2 (н\/мм2).
Роквелл твердость
В тесте на твердость Роквелла используется три испытательных сила и три инденторах, которые имеют в общей сложности 9 комбинаций, что соответствует 9 шкалам твердости Роквелла. Применение этих 9 шкал охватывает почти все часто используемые металлические материалы. Наиболее часто используемыми масштабами являются HRC, HRB и HRF, среди которых шкала HRC используется для тестирования закаленной стали, закаленной стали, гашной стали и закаленной стали и некоторой нержавеющей стали. Это наиболее широко используемый метод испытания на твердость в отрасли переработки металлов. Шкала HRB используется для тестирования различных отожженных сталей, нормализованных сталей, мягких сталей, некоторых нержавеющих сталей и более жестких медных сплавов. Шкала HRF используется для проверки чистой меди, более мягких медных сплавов и твердых алюминиевых сплавов. Хотя шкала HRA также может использоваться для большинства металлов железа, ее фактическое применение, как правило, ограничено тестируемым цементированным карбидом и тонкими твердыми стальными полосками. В поверхностном тесте на твердость роквелла используется три испытательных сила и две инденторы, которые имеют 6 комбинаций, соответствующие 6 шкалам поверхностной твердости Роквелла. Поверхностный тест на твердость Роквелла является дополнением к тесту на твердость Роквелла. При использовании теста на твердость Rockwell, когда материал тонкий, образец небольшой, поверхностный упродающий слой является мелким, или вместо этого следует использовать поверхностный тест на твердость роквелла. В настоящее время используется тот же индентор, что и тест на твердость Роквелла, и тестовая сила представляет собой лишь часть теста на твердость Роквелла, и эффективные результаты теста на твердость могут быть получены на вышеупомянутых образцах. Шкала N поверхностной твердости Роквелла подходит для материалов, похожих на тесты HRC, HRA и HRD на твердости Роквелла; Шкала T подходит для материалов, аналогичных тестам HRB, HRF и HRG твердости Роквелла.
Диапазон использования шкалы HRC составляет 20 ~ 70HRC. Когда значение твердости составляет менее 20 часов, чувствительность уменьшается, потому что коническая часть индентора слишком много дает. В настоящее время вместо этого следует использовать шкалу HRB. Хотя верхний предел шкалы HRC составляет 70HRC, когда твердость образца превышает 67 часов, давление на кончика интендера слишком велика, алмаз легко поврежден, а срок службы инденса будет значительно сокращен. Следовательно, масштаб HRA, как правило, следует использовать вместо этого. Диапазон использования шкалы HRA 20-88 HRA. Следующие отношения конверсии могут быть получены из американского стандарта ASTM E140: 27HRA≈30HRB
60hra≈100hrb≈20hrc 85,6hra≈68hrc
Видно, что тестовый диапазон шкалы HRA охватывает диапазон твердости от мягкой стали (HRB), твердой стали (HRC) до цементированного карбида. Однако, на самом деле, шкала HRA редко используется для тестирования мягкой стали, но в основном используется для тестирования тонкой твердой стали, глубокой стали и цементированного карбида. С точки зрения цементированного карбида, из -за технологического прогресса, твердость некоторых материалов достигла 93-94 HRA, что выходит за рамки стандарта. Это стало обычной практикой для превышения высококлассного диапазона измерения HRA в инженерии. Шкала HRA имеет особую цель. При использовании тестера жесткости Rockwell для тестирования стального образца, если вы не знаете, является ли образец мягкой стали или твердой стали, вы можете сначала проверить его по шкале HRA. Когда значение твердости меньше 60 гр, вместо этого вы можете использовать шкалу HRB. Когда значение твердости превышает 60 гр, вы можете использовать шкалу HRC.
Диапазон использования шкалы HRB составляет 20 ~ 100 часов. Когда значение твердости ниже 20 часов, из -за чрезмерной глубины проникновения стального шарика, ползучесть металла усугубляется, время деформации образца под испытательной силой продлена, а точность тестового значения снижается. В настоящее время вместо этого следует использовать шкалу HRF. Когда значение твердости превышает 100 часов, поскольку глубина проникновения стального шара слишком мелкая, чувствительность снижается, а точность снижается, вместо этого следует использовать шкалу HRC. При использовании шкалы HRB для тестирования стальных образцов, одна вещь, которая стоит отметить, заключается в том, что, когда вы не знаете заранее, является ли образец мягкой стали или твердой стали, вы никогда не должны использовать шкалу HRB для тестирования, потому что, если стальный шариковой интентер используется для тестирования закаленной стали по ошибке, стальной шарик может быть деформирован и стальной запчаст будет накапливаться. Это главная причина повреждения стального шарика. В этом случае вам следует сначала использовать алмазный индентор и проверить его по шкале HRA, а затем решить, использовать ли HRB или HRC. Диапазон использования шкалы HRF составляет 60 ~ 100 часов. Шкала HRF - это шкала, которая широко используется за границей. Это хороший метод обнаружения для тестирования чистой меди и более мягких медных сплавных материалов. Однако в моей стране также существует нехватка стандартных блоков твердости, и его применение также ограничено. Шкала HRG подходит для материалов со значениями HRB, близких к 100. Для таких материалов, как бронза берилия, бронза фосфора и податливый чугун, диапазон твердости которого находится между высоким уровнем шкалы HRB и низким уровнем масштаба HRC, если вместо этого используется чувствительность теста, и точность тестирования может быть впечатлена. Он разделен на металлическую твердость Rockwell и твердость Rockwell (HRR).
Что такое коррозия металла? Каковы основные причины коррозии металла? Как предотвратить ржавение металла? Коррозия металла относится к явлению, что металл поврежден химическим или электрохимическим действием окружающей среды. С точки зрения типов коррозии металла, некоторые из них являются химической коррозией, в то время как другие представляют собой электрохимическую коррозию. Что касается причин коррозии металла, существуют факторы, связанные с самим металлом, а также различными факторами в атмосфере. (1) Контроль и улучшение условий хранения. Грузовой двор под открытым небом для металлического хранилища товаров должен быть настолько далеко от промышленных и горных зон, особенно химических растений. Он должен быть расположен на высоком, сухой и не впадающем в сторону. Более сложные аппаратные инструменты, детали и другие металлические товары должны храниться на складах, и им запрещено храниться на том же складе, что и химические товары или товары с высоким содержанием воды. (2) Нанесите масло, чтобы предотвратить ржавчину. Нанесите (или погрузите или распылите) тонкую пленку смазки против роста на поверхность металлических продуктов. Анти-рост нефть разделено на два типа: мягкая пленка нефть и нефть с твердым пленкой. Мягкая пленка, анти-рост, обладает немного плохой способностью против роста, но его легко удалить с помощью органических растворителей; Жесткая пленка, анти-рост, обладает сильной анти-розовой способностью, но нефтяная пленка нелегко удалить. Существует три типа мягкого пленки, противореящего масла: уплотнение масляного уплотнения, упаковка масляного уплотнения и отдельное масляное уплотнение. Жесткая пленка, противореящая масло в основном используется для стали, хранящейся на открытом воздухе, а опрыскивание является лучшим методом. Анти-рвотные масла имеют легковоспламеняющиеся компоненты и определенную токсичность. (3) Профилактика ржавчины пара. Некоторые летучие химические вещества быстро испаряются при комнатной температуре и насыщают пространство. Газообразные вещества, летущие этими химическими веществами, адсорбируются на поверхности продукта, что может предотвратить или задержать ржавчину продукта. Паровая фаза ингибиторы ржавчины включают в себя бумагу для профилактики ржавчины пара, метод порошка, метод раствора и т. Д.
Металлическое соляное испытание
I. Цель
Чтобы оценить способность материалов и их защитных слоев противостоять коррозии спрей солята во время нормального использования, хранения или транспортировки металлоконструкций и продуктов.
II Объем
Применимо ко всем металлическим аксессуарам и продуктам компании, включая сырье, входящие материалы, полуфабрикаты и готовые продукты в процессе профилактики ржавчины.
Iii. Количество образцов
Количество образцов для проверки и тестирования составляет 1 ~ 3 шт.
IV Содержание
4.1 Условия испытаний
4.1.1 Рабочая температура испытательного оборудования в испытательном пространстве составляет 35 ± 2 градуса, а температура в камере солевого распыления составляет 37 ± 2 градуса.
4.1.2 Давление на входе воздуха равно 0. 3-0. 4MPA, а давление распыления равно 0. 05-0. 17mpa (обычно 0. 1mpa давление предпочитается для тестирования).
4.1.3 используется непрерывная атомизация, а время теста составляет 24 часа. Во время распыления примеси, такие как нефть, пыль и температура и влажность распыленного воздуха, должны предотвратить воздействие на условия испытания рабочего пространства.
4.1.4 Соленый спрей должен заполнить все открытые пространства в камере солевого распыления. Осаждение солевого распыления следует измерять путем размещения чистого коллекционера с площадью 8 0 см в любой точке пространства. В течение периода сбора в среднем 1. 0 мл до 2,0 мл решения следует собирать каждый час. Коллекционер должен быть помещен в положение, которое не покрывается тестовым образцом, а конденсат из других аспектов следует предотвратить войти в коллектор.
4.2 Тестовое решение
4.2.1 Солевый раствор готовит хлоридом натрия (химически чистый, аналитически чистый) и дистиллированной водой или деионизированной водой, а его концентрация составляет (5 ± 0. 1)%; Собранная жидкость после атомизации не должна быть использована повторно, за исключением детали, заблокированной перегородкой.
4.2.2 Испытательная соль должна быть высококачественным хлоридом натрия (NaCl); Содержание хлорида натрия не должно превышать 1 0%, а общее содержание примесей не должно превышать 0,3%. При приготовлении солевого раствора (5 ± 1) части соли (по массе) должны растворяться в 95 частях дистиллированной воды или деионизированной воды (по массе) и равномерно перемешиваются.
4.2.3 Значение pH раствора соли до распыления должно быть между 6,5 и 7,2 при температуре 20 градусов ± 2 градуса. При приготовлении солевого раствора химически чистая разбавленная соляная кислота или раствор гидроксида натрия могут использоваться для корректировки значения pH, но концентрация все равно должна соответствовать положениям статьи 4.2.2 выше (значение pH должно быть измерено для каждой новой партии раствора).
4.3 Процедура тестирования
4.3.1 Первоначальный осмотр-перед испытанием, испытательный образец должен быть визуально проверять, а поверхность испытательного образца должна быть чистой, свободной от нефти, временного защитного слоя и других примесей.
4.3.2. Предварительная обработка обрабатывает образец, который должен быть протестирован, и используемый метод очистки не должен влиять на влияние солевого распыления на образцы; Перед тестированием старайтесь не прикасаться к поверхности очищенного образца руками.
4.3.3 Требования к размещению образца
① испытательная поверхность плоского образца должна быть под углом 30 градусов в вертикальном направлении;
② Образцы не должны касаться друг друга, а соляный раствор на образце не должен капать на другие образцы; ③ Соленый спрей не должен распылять непосредственно на образец во время испытания.
4.3.4.
4.3.5 Восстановление - После испытания аккуратно промойте отложения соли на поверхности образца с помощью водопроводной воды; Затем промыть теплой водой, температура промывания воды не должна превышать 35 градусов; Затем поместите его под стандартное атмосферное давление для 1-2 минут.
4.3.6 Проверка - восстановленный испытательный образец должен проверять во времени, требуя, чтобы поверхность образца была свободна от пузыря, окисления и ржавчины, и результаты должны быть записаны.
